昨日 と今日の見たら誰でもカーボンの一品製作が出来るようになりますよ♪

ということで、

これまた狂い出さない様に工程を数回に分け型を張り込みます。

型取り中に狂うということは今までの工程全てが泡になるという事を意味します。

余分をカットし、

捨て型なんでと思いましたが泡と消えてイラつく前に軽く入れときました。

補強。

まー、最低限ね。

どうせならちゃんと作りたいけど拘っている場合じゃないし。

60％のプロセスに80％・・・。

歯痒い日々が続く。

メス型完成。

気を使ってもちょっと工数端折ってるから多少繊維目出てくるので水研ぎでサーフェイス。

これが終わったら離型ワックスなど塗布して張り込み準備。

まだ製品張る訳じゃないよ。

抜いた原型使って事前に入れる補強を作っておく。

押し （オス） 型製作。

通常、張り込んだ後一旦硬化させてから補強を入れる。

今回は端折って張り込み中にそのまま補強板付けちゃいます。

まー、最初にサフェーシングを型用樹脂で張って硬化させてあるけどね。

張り込んだ樹脂に補強を圧着すると、その部分だけ具合変わって引けちゃうんで置く位な感じ。

押し （オス） 型完成。

製品張りました。

手前 （裏側） ガラスクロスで良いかなとも思いましたが、平織り3Kカーボンクロスを張込む。

手順としては、

1． メスオス型に離型材塗布

2． メス型にクリアゲル塗布。

3． 平織り3Kカーボンクロス 1プライ　張り込み脱泡

4． ガラスクロス 1プライ　張り込み脱泡

5． オス型でプレス　滲み出る樹脂拭き取り

以上で一旦硬化

6． オスのみ脱型 （このときメス型から製品が剥離 （離型） しないよう最新の注意）

7． 張り込んだ仕掛品を足付けして

450ガラスマット 1プライ ⇒脱泡 ⇒ 3Kカーボンクロス 1プライ 張り込み

もう昨日からの記事を読み返せば一品製作もバッチリっすね。

本来ならこの試作を仕上げて現車装着してその結果踏まえてこの工程工方で良いのか検証して張り込み枚数とかとかなどなど加味し製品化!!

なんですけどね。

ほらね。

プレスの際下手して押し出した樹脂と一緒に空気吸い込んじゃってる。

ずれてあっ今入ったかな？って瞬間あったんだ。

製品としてはアウトだけど、んなこと言ってると間に合わないので今回は無視。

幸い、取り付け側 （シェラウド内） だしね。

最後まで仕上げる。

フリーのハンドレイアップ （手張り） だと、こういう風に隅までびっしり繊維入りません。

もっと角が樹脂っぽくなる。

フィルム真空引きするとかして釜入れて焼いたりすれば裏面もそこそこ。

って、それドライの製法だけどね。

材料も違うし。

ガラスクロスのそれとは質感が違うでしょうってこれ裏側ですけどね。

装着する人くらいしか見ない。

やっぱり3K×2プライ入れるとパーンと張り出ます。

取り付け穴も開け一先ず固定。

ポリッシュ と ノンポリッシュどっちが良い？

まこっちゃんは磨きが良いと。

個人的には磨き無しの方がファクトリーの凄みあって良いかなーと思うんだけどね。

ドライ製品みたいにも見えるし。

ポリッシュは既製品 （社外品） 買って来て付けたって感じ。

で、昨晩早速付け行ったらしく画像届く。

これならブーツ刺さらないんじゃないかな？

末切りでケーブルガイドとのクリアランスもバッチリと。

そんなの この前オフビ で計っているから当たり前。

4/17のオフビで2セット渡し予定だから、磨きと曇り1セットずつかなーと。

後は色んな意味で本人次第。

自分は自分の仕事するだけ何も言わない。

ちなみに、写真の日時で分かったんだけど、掛かり始めが4/5で一発目の仕上がり4/12でした。

夜も休みもやって1週間。

早い遅い？

まー、メインでやってる訳じゃないからねー。

と言いながら、結局色んな物すっ飛ばしてやりましたけど。

ふー。