さまざまな原料や製法が存在する中、モーターサイクル用パーツとして適材適所に製作するためには、相応のノウハウと技術が必要になります。ハンドレイアップ法によるFRP製作は、作り手の考え方や技術を製品に反映しやすく、製造に大規模な設備も必要ありません。しかし、少量生産がしやすいというメリットがある反面、デメリットも存在します。ハンドレイアップ法は手作業による所が大きく、品質管理が製作者の取り組みによって左右されています。ハンドレイアップ法によるFRP製作は、手を抜こうと思えば幾らでも手を抜くことが出来、そうして作られた粗悪な製品は、直接ユーザーのもとに渡ってしまいます。実際に我々が見て「？」と、思うような物がたくさん市場に出回っています。例えば、張り込む枚数が適正でない場合は強度不足を招きます。樹脂過多であれば重量は増加し、ちょっとした衝撃によるクラックや、樹脂の引けや変形などの問題も起きやすくなります。これらは手間を惜しんだり、製作者に技術が無い場合に起こる現象なのです。

樹脂型での成型の場合、大元になる型が変形してしまっていては、製品全てに反映してしまいます。型を製作する場合、製品とは異なる繊維や樹脂の選択が必要になります。変形を防ぐための補強材は、繊維以外にも必要で、形状やその先の製品の用途などにより、材料も入れる箇所も異なります。更には、型の表面が荒れていると製品に転写されてしまいますので、しっかりとした管理が必要です。さらに遡ると、型の元になる原型（モックアップ・試作品）の設計が悪いと、製品の強度不足を招いたり、取り付け困難になることもあります。原型から型取りする際にも原型への適切な補強が必要です。車体へのボルトオン製品は、取り付けは簡単ですが、製作するにはさまざまな技術やノウハウ、管理が必要なのです。

FRP製品は、・形状・樹脂の量・繊維の重ね方・プライ数（繊維の枚数）・使用する材料により強度や重量が決まります。例えば、樹脂を多く使えば重量が増し、手にしたときには高強度のように錯覚してしまいます。しかし、補強材となる繊維がしっかりと入っていなければ、本来の強度は保たれません。最適な強度を出すためには、設計段階での形状決定から始まり、繊維に対して最適な樹脂の量・種類（成分）の使用、形状や用途によっての繊維のプライ数・材質の選択が重要です。

気軽に作業が出来そうなFRPですが、突き詰めていけば奥が深く、大変手間の掛かるものです。当社は1976年『紀一と博F.R.P.研究所』 という名称で創業を開始して以来、FRPを用いた数々のモーターサイクル・パーツを生み出してきました。その30年以上の技術と知識の蓄積を、最大限に活かしFRP製品を製作しています。

まず、F.R.Pの代表的な素材（繊維）をご紹介いたしましょう。

下記のほか、粉状になっているパウダーや短く切り刻んだチップ、紐状のロービングなどさまざま存在します。